1、缩孔：

 这是铸件厚壁部位或厚薄接缝处经常出现的缺陷。有时铸件表面出现白色，这实际上是缩孔。

产生原因：

1.结晶时铸件供给不足。

2.合金液注入位置错误。

3.模具各部位温度不合适，不符合顺序凝固原则； 

4. 涂层不当或涂层剥落。

5. 注射温度太高。

6. 注射速度太快重力喷射器。

7. 浇铸冷却太慢8. 浇注毛刺太大。

注意事项： 

1、将冒口安装在铸件较厚的部位。冒口的尺寸和高度应以达到最终凝固和提高冒口的加料效果为宜。 

2. 将内流道均匀分布在铸件周围，或在根部安装一个补流道，以便从冒口补注。

3. 调整模具各部分的温度规格，以促进铸件的顺序凝固。

4.不同的涂层配置和涂层厚度均等配置铸件的工作部位和注射冒口的其他要求。

5. 适当降低注射温度。

6. 降低注射速度7. 在容易收缩的部位插入铜冷却铁或排气塞加速冷却。

2.冷裂：这种缺陷通常发生在水平面大且合金最终汇合的薄壁铸件中。铸件变形后，您可以通过摇动沙子并检查其外观来判断。

产生原因： 1. 模具温度过低2. 铝液温度过低重力喷射器3. 模具排气不良4. 浇注系统设计不良，内浇口数量少，横截面太小5. 浇注速度太慢或浇注停止6、铸件设计壁厚过薄或缺少足够的圆角。

注意事项1. 适当提高模具温度2. 适当提高铝液的注射温度3. 在气体不易排出的地方设置排气槽或排气塞，使废气排出良好4. 浇口数量和内部浇口适当增加浇口截面数5. 是否适当增加注射速度，使铝液的注射不中断？ 6. 根据您的设计设计合理的最小壁厚和铸造圆角。铸造工艺要求。