分析低压铸造铝合金轮毂产生裂纹的原因，对铸件组织结构、加工工艺主要参数、磨具温度等造成裂纹的破坏因素进行科学研究。通过对该要素的有效操纵和调整，消除了裂纹对轮辋铸件的破坏，从而提高了公司的经济效益。

铝合金轮毂有很多钢轮无法比拟的特性，所以铝合金轮毂才刚刚开始应用于汽车、摩托车等车辆。到2001年，我国轿车铝合金轮毂装载率接近46%。由于汽车车轮的质量要求比较高，其结构适合低压铸造，需求量大，极大地推动了低压铸造技术的发展趋势。现阶段，低压铸造已成为铝合金轮毂生产的关键加工方法。我国铝合金车轮制造企业大多采用这种加工工艺进行生产。

低压铸造机可保持高宽比专业化和自动化技术，不仅提高了产量（12-15条/小时），而且减少了许多对生产过程不利的人为错误，提高了产量，可以大大缓解员工的劳动效率。众所周知，低压铸件的质量受加工工艺方案、加工工艺主要参数、模具设计和人工服务的实际操作以及它们之间的相互关系等因素的影响。会造成低压铸件的缺点。其中，铝合金轮毂裂纹是危及公司产品成本和产能的关键因素，轮辋裂纹是汽车安全的一大安全隐患。因此，讨论低压铸造铝合金车轮开裂的原因显得至关重要。

一、低压铸造铝合金轮毂开裂的原因

低压铸造铝合金轮毂主要是受力部位出现裂纹，或注塑时轮辋支撑不均匀，或立管处液体凝结引起的裂纹。裂纹通常分为冷裂纹和热裂纹。

冷裂纹是指铝合金在温度低于其固相线温度时出现的裂纹。通俗地说，冷开裂是由于铸件水冷却到超低温，作用在铸件上的锻造应力超过铸件本身的抗压强度或塑性变形所允许的水平而引起的。冷裂纹多发生在铸件表面，裂纹表面有轻微的空气氧化；而热裂纹一般认为是在铝合金冷凝的整个过程中引起的，由于模壁的热传导作用，铸件总是从表层开始。浓缩。当铸件表面有许多分支，钢筋重叠形成详细的骨架图时，铸件就会出现固态盘缩（仍以线缩表示）。但此时，枝晶中间仍有层层未凝聚的液态金属材料塑料薄膜（液膜）。如果铸件的折叠不受任何阻碍，那么非支撑枝晶层的功能就可以随意折叠，即不易产生地应力。当枝晶层的折叠受阻时，不能随意折叠或受到拉力的影响，就会产生拉应力。此时，枝晶间的液膜会在拉力作用下发生变形。当拉应力超过液膜的强度极限时，枝晶就会打开。但是，低压铸造机破裂的部分周围仍然有一些液态金属材料。如果液膜以缓慢的速度打开，周围有足够的液体立即流入裂缝，裂缝就会得到补偿和“愈合”。零件不易产生热裂纹。如果裂纹不能再次“愈合”，铸件就会出现热裂纹。热裂处表层明显被空气氧化，呈浅色或灰黑色，无金属质感。

二、裂缝造成破坏的关键要素

对于同一种铝合金，轮辋是否产生裂纹取决于轮辋的结构、加工工艺的主要参数以及磨具的温度。

 1. 轮辋整体设计不良对轮辋开裂的危害

(1) 内圆弧尺寸差是造成轮辋热裂范围大的原因，因为轮辋在水冷却时会在坡口处产生刚度大的地应力。在外圆弧较小的位置，即使送料良好，不发生收缩裂纹，也会引起热裂纹。

 (2)轮辋截面的突变会导致水冷速度不同。即使送料好，也会造成很大的地应力，导致轮辋开裂或凝结后开裂。裂缝。

 2、加工工艺主要参数不科学，对轮辋裂纹的破坏

低压铸造时，由于保压时间过长，或冒口管过长，冒口管外的液体会凝结，浇铸在轮缘上。当零件被注射时，它们承受必要的拉力，这反过来又会导致轮辋产生冷裂纹。因此，该设计方案的有效保压时间和举升系统软件对于减少轮辋在注射过程中的开裂具有重要的现实意义。